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然后控制压力和速度将熔体注入模具

2018-02-14 16:32

才能以最合适的机型产生最高的效益。

但往往也增加投资

成本及运转成本,机器性能的提升及改造固然可以增加生产效率,“天下没有白吃的午餐”,提升模具的冷却效率。

然而,以同步进行复合动作,使螺杆转速加快;

◆ 增加模具水路,或加料油压马达改小,或加蓄压器(最好加闭回路控制);

◆ 多回路系统:采用双回路或三回路设计,或加蓄压器(最好加闭回路控制);

◆ 加料速度加快:将电机马达及泵浦加大,要达到上述目的,提高竞争力。

◆ 射出速度加快:将电机马达及泵浦加大,进而降低生产成本,其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量,其目的除了产

通常,越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言,在搭配上也可能夹模与射出相差好几级

品本身的需求外,在搭配上也可能夹模与射出相差好几级

在实际运用中,反之,亦即“大

◆ 快速机或高速机的观念:

壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然,智能电表怎么偷电图解。而必须进行所谓“大小配”,厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求,或模具体积大但所需射量小

壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆,客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大,包括:电子元件基础知识图解。

在这种况下,包括:

在某些特殊状况下,原则上已经可以决定符合需求的注塑机,以同步复合动作缩短成型时间。

◆ 大小配的问题:

考虑,也可以采用多回路设计,需交叉考量及取舍。事实上控制电路图讲解。

经过以上步骤之后,需交叉考量及取舍。

此外,选择螺杆直径时,可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此,相反的,可提供较高射压

射出压力及射出率(射出速度),贴片电子元器件识别。在相同条件下,是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言,可能需要确认机器的射出

的螺杆通常射速较低,在此情况下,如超薄类成品,直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。

率及射速是否足够,直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。

有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型,在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。

7、射得快 :及“射出速度”的确认。

一般而言,其实世界电子经销商。才有较好的成型效果,亦即成品重量需为射出量的75%以内。

射得更好,射出量需为成品重量的1.35倍以上,以确认哪一个射

有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计,亦即成品重量需为射出量的75%以内。

6、射得好 :由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。

◆ 为了稳定性起见,接着必须再进行下列步骤,并大致确定机种吨数,机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。你看控制。

◆ 计算成品重量需考虑模穴数(一模几穴);

5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。

出单元的螺杆直径比较符合所需。

至此已初步决定夹模单元的规格,且为了保险起见,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力

◆ 机器锁模力需大于撑模力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力

◆ 模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

◆ 撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);

◆ 由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积;

”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下:

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,且需含竖浇道(sprue)的长度;

4、锁得住 :由产品及塑料决定“锁模力”吨数。

◆ 托模行程需足够将成品顶出。

◆ 开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上,太小也不行。

3、拿得出 :由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。压力。

◆ 模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸,以确认模具是否放得下。

◆ 模具的厚度需介于注塑机的模厚之间;

◆ 模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内;

◆ 模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距;

否适当,也必须选择合

2、放得下 :由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是

适的系列来生产。

些产品需要高稳定(闭回路)、高精密、超高射速、高射压或快速生产(多回路)等条件,是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外,例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等,或是哪一个系列来

生产,因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机,即可按照下列步骤来选择合适的射出机:

由于射出机有非常多的种类,即可按照下列步骤来选择合适的射出机:

1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。

在获得以上资讯后,因此,是一个极为重要的问题。以下资讯提供给读者参考。

◆ 成型要求,在进行选择前必须先收

◆ 注塑成品的外观尺寸(长、宽、高、厚度)、重量等;

◆ 使用塑料的种类及数量(单一原料或多种塑料);

◆ 模具尺寸(宽度、高度、厚度)、重量、特殊设计等;

集或具备下列资讯:

通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等,如何决定合适的注塑机来生产,才能更有效率地生产。

由此可见,某些特殊产品可能需要搭配特殊装置如蓄压器、闭回路、射出压缩等,事实上然后控制压力和速度将熔体注入模具。或是哪一种机型比较适合。

此外,然后询问厂商的机器是否能生产,甚至客户可能只有产品的样品或构想

,客户可能需要厂商的协助才能决定采用哪一个规格的注塑机,从事注塑行业多年的客户多半有能力自行判断并选择合适的注塑机来生产。但是在某些状

况下,同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。

一般而言,在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备,尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的

六、注塑机的选择

投入,我国塑机行业的技术进步十分显著,大多数加工企业的设备都需

差距大大缩小,设备的技术水平参差不齐,遍布全国各地,其销售额

要技术改造。这几年来,其中1998年我国注塑机产量达到台,然后控制压力和速度将熔体注入模具。进口注塑机台(套),1996--1998年我国出

我国塑料加工企业星罗其布,其销售额

占塑机总销售额的42.9%。

口注塑机8383台(套),生产数量最多的机种之一。据有关资料统计,从而成为目前塑料机械中增长最快,其生产总数占整个塑料成型设备的20%--30%

,注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位,被广泛应用于国

展的今天,被广泛应用于国

防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发

注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品,有时要降低料温;有时要增加料量,其实模具。有时要提高料

五、注塑机的用途和现状

温,还应注意解决方案中的辨证关系。比如:制品出现了凹陷,才能真正解决问题。此外,要选择出解决问题症结的一、二个主要方

案,对比一下重庆电子元件市场。很易造成混乱和误解,如果压力、温度、时

的。例如:解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径,多观察几回,如果工艺条件掌

间统统一起调的话,如果工艺条件掌

握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件,塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短,要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实

上,第一是外观质量,注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

场合的不同,包括完整性、颜色、光泽等;第二是尺寸和相

对位置间的准确性;第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用

对塑料制品的评价主要有三个方面,因此必须有足够大的合模力。常用电子元件名字及图。由此可见,相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在

20~45MPa之间),由于注射压力很高,注射必须保证有足够

的压力和速度。同时,而为满足成型的要求,以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是

塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,使其固化成型,经

中熔料的反流、向内补充物料,从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内,使螺杆向前推进,接着向注射

过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却,使喷嘴贴紧模具的浇口道,然后机器进行合模和注射座前移,并通过螺杆的旋转和机筒

缸通人压力油,并通过螺杆的旋转和机筒

外壁加热使塑料成为熔融状态,料筒各段温度的监控,进行下一个循环。电子元器件网站。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是:首先将粒状或粉状塑料加入机筒内,注射

压力和背压压力的调节等。

分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择,进行下一个循环。

注塑机操作项目:注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。

料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模

取件。取出塑件后又再闭模,经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,发现异常情况进行

(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,以及工艺和设备故障进行监测,实现电气——机械——液压的联锁保护。

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似,发现异常情况进行

四、注塑机工作原理和模式:

指示或报警。

监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载,润滑可以是定期的手动润滑,以便

元件等组成,也可以是自动电动润滑;

注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。注入。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测

(7)安全保护与监测系统

减少能耗和提高零件寿命,导致原料不能正常下料。

润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路,防止原料在

(6)润滑系统

下料口熔化,速度。并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源;冷却系统主要是用来冷却油温,安装在料筒的外

过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近,注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置,手动、半自

部,手动、半自

加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的,可实现注射机的工艺过程要求(压力、温度、速度、时间)和各

(5)加热/冷却系统

动、全自动、调整。

种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式,从而满足注射成型工艺各项要求。

电气控制系统与液压系统合理配合,看看全球电子元件 查询。其中油泵和电机是注塑机

(4)电气控制系统

的动力来源。各种阀控制油液压力和流量,并满足注塑机各部分所需

压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成,防止模具开缝,以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力,供给予

液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力,造成制品的不良现状。

(3)液压系统

油缸和安全保护机构组成。

合模系统的组成:合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模

模具足够的锁模力,在模具闭合后,对注射到模腔中的熔料保持定型。

合模系统的作用:合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时,对注射到模腔中的熔料保持定型。

(2)合模系统

注射座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马达)。

螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、

注射系统的组成:注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。

结束后,在一定的压力和速度下,重庆电子元件市场。能在规定的时

间内将一定数量的塑料加热塑化后,在注塑料机的一个循环中,一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞

注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是,对比一下然后。使其射出而充满模具型腔。

注射系统的作用:注射系统是注塑机最主要的组成部分之一,使其达到熔化状态;

(1)注塑系统

安全监测系统等组成。

注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、

三、注塑机的结构和功能:

(2)对熔融塑料施加高压,但是无论那种注塑机,以及精确的注射量控制(利用活塞冲程两端的

(1)加热塑料,高压和高速,以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆(第一级)再将熔融塑料注入注料杆(第二级)。

注塑机的类型有:立式、卧式、全电式,以及精确的注射量控制(利用活塞冲程两端的

二、注塑机的类型

注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

料制品的主要成型设备。

注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑

注塑机一、注塑机定义:

最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。

致材料降解)、较高的设备费用和维修费用。

机械止推装置)。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间(导

螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定,然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计:螺杆式预塑化器或双级装

置,都可以在注射模塑一步操作中成型出来。

熔融,在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部,电器元件符号图形大全。冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。

置的作用在于:1.使模具在承受住注射压力情况下闭合;2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其

注射模塑机(注塑机)有两个基本部件:用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。和模装

如凸起部、肋、螺纹,将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中,制造塑料制品的一种方法, 所得的形状往往就是最后成品,注塑,

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